О компании:
Компания RUDENTA является №1 детской стоматологией в России (DentalExpo 2019 года).
Входит в ТОП-10 рейтинга сетевых стоматологических клиник России (2018 года).

Задача:
1. Исключить воровство сотрудниками со склада на 500.000 - 1.000.000 рублей ежемесячно 
2. Решить проблему с длительной обработкой ежедневных предложений от поставщиков

Результат:
1. Проработали бизнес-логику
2. Составили техническое задание
3. Разработали программный модуль «Закупки» в программе «1С УТ11»

О компании:
ТД НЕФТЕСЕРВИС работает с крупнейшими российскими нефтегазовыми компаниями: ГАЗПРОМ, НОВАТЭК, СУРГУТНЕФТЕГАЗ.

Проблема:
Работает с крупнейшими российскими нефтегазовыми компаниями.
Отсутствует единая инфраструктура для координации головного офиса в Москве и производства в Тюмени. Операционная перегрузка.

Задача:
Внедрение EPR-системы для управления финансовыми, производственными, трудовыми ресурсами.

Результат:
Автоматизированно 300 рабочих мест. Срок окупаемости: 2,5 года.

О компании:
Перевозчик крупнейших российских интернет-магазинов: Ozon, LEROYMERLIN.

Задача:
Взрывной рост доставок из-за карантина сделал очевидным неэффективным работу склад - требовалось это решить.

1. Прекратить долгий отбор и потерю товаров на складе
2. Сделать так, чтобы можно было найти конкретный товар

Результат:
Внедрение WMS-системы. Это общая система управления складом: складской учет, адресное хранение, биллинг.

О компании:
Компания Global Foods в течение многих лет является одним из лидеров российского рынка поставок продуктов питания и сопутствующих товаров в сегмент HoReCa. 

Задача:
Отгрузка товаров со склада включает: подготовку плана отбора, отбор товара, сортировку и переупаковку, пересчет, погрузку в машину. В среднем это занимало 3 часа.

После анализа стало очевидно, что основная цель - сократить время погрузки товара = время, которое тратит водитель. Они тратят 40% на складе, т.е простаивают, из-за этого не успевают возить все заказы и, с учётом совокупного ФОТ, это весьма существенная сумма.

1. Сократить время погрузки товара = время, которое тратит водитель
2. Выбрать наиболее реалистичные варианты оптимизации процесса

Мы стали анализировать альтернативные решения и идеи по оптимизации процесса:

1. Использовать вместо специализированных сеток каркасную конструкцию, в которую можно вставлять ящики для весового товара. Фасованную можно грузить целиком на рейс, и водитель будет выдавать её по-заказно, вскрывая упаковку.
2. Изменить процесс отбора товаров. Вести его не по рейсам, а по заказам. При этом заказы можно объединять в волны и кластеры.
3. Оставить процесс отбора как сейчас, но создать отдельную зону комплектации, в которой будет производиться сбор заказов.
4. Изменить процесс погрузки и проводить его ночью по мере сборки рейсов без участия водителей.

Посовещавшись выбрали два наиболее реалистичных варианта и стали готовиться к тестированию.

Провели "ручные" тесты для проверки гипотез

Несколько дней на отдельных рейсах - заказы комплектовались по-новому, а результаты тщательно измерялись и заносились в таблицу.


Результат:
Мы нашли первопричину проблемы и устранили её без внедрения системы, которая стоила бы более миллиона рублей. Провели процесс комплектации на новый вид работы и 80% проблем стали решены.

Выводы:
01 — Не всегда нужно бросаться автоматизировать все сложные моменты, причина проблем часто лежит в бизнес-процессе. В нём нужно докопаться до сути проблем и выявить их причины.

02 — Правильно выстроенный процесс может сэкономить много денег. Но для этого нужен независимый взгляд со стороны.